de los coches clásicos y así poder desmontarlas.
Martillos con las bocas fresadas
Este tipo de martillo hay que cuidarlo al máximo, y solo usarlo para su
cometido, que es el de alisar. Para ello, las bocas del martillo siempre deben
estar en perfecto estado, por lo que no se usará para clavar, golpear
objetos macizos, etc
MARTILLO DE BOLA "EL
BÁSICO"...
Información:
Imprescindible para el chapista, sobre todo para reparaciones con abolladuras
de cierta envergadura.
Los martillos de bola grandes, por su peso y tamaño no se usan para
alisados, a no ser que se trate de chapas gruesas.
Son martillos perfectos para deformaciones con grandes estiramientos,
por ejemplo para aliviar tensiones en largueros, pisos, etc..
Martillo mediano de bola
Es muy recomendable verificar continuamente la fiabilidad de las cuñas de
nuestro martillos.
Maza
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Maza para reparación de
carrocerías
Maza - Carrocería
Tipo de martillo usado en reparaciones de carrocería para reparar grandes
deformaciones en cualquier parte del chasis o refuerzo de la estructura.
En ocasiones, se usan tacos de madera grandes para proteger la zona de la
carrocería a golpear, y así, no deformarla al recibir el impacto de la maza.
Según comunidades también se les suele nombrar como; macho, porro, marro,
mazo, etc.
La maza es imprescindible para reparar tanto en bancada como en golpes de
consideración en las carrocerías
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Martillo de nylon y maza de goma
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Martillo de nylon
Martillo de nylon:
Son martillos de plástico que dañan menos que los metálicos y sólo se usan
con ese fin, el dañar y marcar la chapa lo menos posible.
En estos martillos las bocas de nylon son tratadas para una vida más larga y
una mayor seguridad de trabajo
Este tipo de martillo se usa bastante en chapa y aun más en mecánica.
Maza de goma
Hoy existen en el mercado mazas de goma denominadas sin rebote, las mas
habituales son las de mango de madera.
Igual que el anterior, pero al ser de caucho es aún más blando y es usado
en infinidad de trabajos por los chapistas tanto para conformar chapa como
para montajes y ajustes de piezas y accesorios.
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untos de soldadura, es mejor y recomendable usar una despunteadora o bien
brocas especiales para cortar puntadas y que se pueden usar con cualquier
taladro de mano.
Nota: Los guantes y gafas protectoras son indispensables para el uso de los
cortafrios, cinceles y buriles.
Granetes
Granetes:
Se usan a martillo en la
chapa para marcar, y sobre todo, para posteriormente, hacer taladros precisos.
Por ejemplo si queremos hacer un agujero de 10mm en la chapa y que no varíe de
posición ni lo más mínimo. Deberemos marcar el punto exacto con el granete
(dándole un golpecito de martillo al granete y si es posible con la ayuda de
alguien, entibando por el otro lado de la pieza con un tas, para que no haya
ninguna deformación. Solamente es cuestión de hacer una pequeña marca y nunca
un fuerte golpe con el martillo). Taladraremos en ese punto aumentando
progresivamente el diámetro de la broca, para así ir ampliando de manera
proporcional el diámetro del agujero.
Botadores
Botadores:
La verdad es que los
botadores los suelen usar más lo mecánicos, pero es recomendable disponer de
algunos en nuestro carrito de chapa. En chapa se usan por ejemplo para extraer
pasadores de algunas bisagras, remaches, etc.
Destornillador a golpe
| A golpes de martillo..
El destornillador a golpe suele venir con un surtido de puntas como torx,
estrella, pozidriv, plana, allen, etc. Y se usa principalmente para aflojar o
apretar tornillos que van bastante apretados o bien están agarrados por el
óxido.
La forma de uso es
regular el sentido de giro que deseamos en el destornillador, acoplarle la
punta que corresponda con el tornillo a aflojar. Y ayudándonos de golpes de
martillo(normalmente grande) aflojar o apretar según corresponda sujetando
firmemente el destornillador.
El mecanismo de esta herramienta se basa en aprovechar el impacto recibido,
para transformarlo en una gran fuerza de giro.
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Tases - Sufrideras
Las sufrideras o tases, son unas de las principales herramientas de los
chapistas, y son usadas como entibo para la reparación de abolladuras.
Se trata de unas herramientas pasivas manuales fabricadas en acero, provistas
de varias caras con diferentes formas, para que se golpee entre éstas y la
chapa, por zonas más o menos enfrentadas y facilitar así el retorno de la chapa
a su forma original.
Las hay de muchas formas, y elegiremos aquella que mejor se adapte a la
forma original de la chapa a reparar.
Por dar un ejemplo: para reparar una abolladura en una pieza de chapa
totalmente plana, emplearíamos la sufridera 6 de la imagen, ya que la podemos
adaptar mejor a una forma plana y no con la 1 que nos serviría para entibar en
formas con curvas pronunciadas, como en algunas zonas de la aleta de un
Seiscientos por decir una pieza.
Diferentes tipos de tases - sufrideras estándar
A los tipos de sufrideras o tases, se les conoce también como: tacón, cuña,
corazón, riñón, seta, carrete, oval, de raíl, plana, etc. Todos los nombres
vienen dados por relacionar sus formas con objetos cotidianos y así poder
diferenciar unas de otras con un nombre.
El orden numérico que hay en la imagen, es para el ejemplo anterior y solo para
eso, aparte, existen muchos modelos que no están aquí representados.
''El tas se utiliza para entibar tras la chapa que se va a reparar a
martillo o lima de repasar''
Nociones a tener en cuenta sobre los tases
Los golpes del
martillo a la hora del entibo con un tas, deben darse de forma que el plano
del martillo asiente paralelamente como se muestra en la imagen de la
derecha, por tanto, no debemos golpear con el martillo inclinandolo y de ésta
manera, no se marcara ni la chapa que estamos reparando, ni el tas que
estemos utilizando en tal reparación.
Lo bueno de cualquier tas, es que podemos utilizar cualquier cara de él,
según nos convenga para la reparación de una pieza.
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Formas de uso del tas
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Uso correcto del tas
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Uso incorrecto del tas
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Logicamente para el desabollado con tas y martillo, casi siempre se debe
desmontar algo, por ejemplo si vamos a desabollar una puerta no podremos
entibar con el tas por dentro si previamente no hemos desmontado su
tapizado interior
La soldadura MIG / MAG
Información:
A la pistola de la máquina MIG le llega constantemente el hilo y a su vez
el gas, que suele ser Argón con dióxido de carbono o Protar.
Por lo general se usa Protar (Argón + Co2) para la soldadura en chapas de
hierro y acero y el Argón puro para la soldadura en aluminio.
El diámetro del hilo para soldar chapa "de entre 0,8 y 1,5" de
automóviles, ronda entre 0,6 y 0,8. Personalmente siempre me ha gustado usar el
de 0,6, puesto que es muy aconsejable a la hora de soldar uniones con piezas de
chapa nuevas y delgadas. El caudal del gas para este hilo rondaria los 6/8
l/min.
Nociones a tener en cuenta
La soldadura de hilo continuo se basa en la corriente continua para crear
un arco eléctrico que va desde el hilo (electrodo) al elemento metálico que
vayamos a soldar. Para evitar el contacto con el oxígeno y el nitrógeno en el
proceso de la soldadura se utiliza un gas protector, si no fuera por este gas,
nos seria prácticamente imposible lograr una soldadura homogénea con este
sistema. De ahí que a este tipo de soldadura se le denomine soldadura de hilo
continuo bajo gas protector.
Pistola de soldadura Mig - Mag
Pistola de soldadura (hilo, boquillas y gas protector)
La pistola del equipo
de soldadura, dispone de un pulsador para accionar la salida de hilo por la
boquilla interna de la pistola..
Pistola de soldadura Mig - Boquilla exterior e interior
La pistola va provista de una boquilla interior por la cual sale el hilo,
y una exterior por la que conduce el gas (habitualmente argón) hacia
fuera para crear una atmósfera protegida en el proceso de la soldadura.
Ambas boquillas son desmontables para su limpieza o sustitución.
El gas protector sale por la tobera a la vez que el hilo al accionar el
pulsador de la pistola
Regularmente es conveniente el cepillado y limpieza tanto de las boquillas
como del soporte debido a que las proyecciones de metal fundido se depositan en su
interior y puede cortocircuitar las boquillas (se comunican la boquilla
exterior con la interior) además puede taponar los diminutos agujeros para la
salida del gas protector dificultando el proceso de la soldadura.
Existen sprays que evitan la adherencia de proyecciones en el interior
de la boquilla durante un breve periodo de tiempo.
Orificios para la salida del gas y el hilo (material de aportación) - MIG/MAG
Interior del equipo de soldadura Mig -Mag (lado mecánico)
El chapista o soldador, debe conocer en parte el interior del equipo de
soldadura mig por los siguientes motivos:
Para la sustitución del carrete de hilo.
Para la regulación de la presión del rodillo de arrastre.
Por posibles enredos en el hilo debidos a boquillas comunicadas o manguera
muy curvada (a la hora de soldar.
O simplemente para su limpieza y soplado con aire comprimido.
Interior del equipo de soldadura Mig - Mag - Elementos internos a conocer
Funcionamiento - Los elementos a conocer en el interior del equipo de
soldadura son:
Carrete de hilo:
Es básicamente el material de aportación, y es una bobina de hilo del mismo
material al que vayamos a soldar, si se trata de soldadura en chapas de
automóvil, el material del hilo que emplearemos será de acero bañado en cobre.
Rodillo guía y de arrastre - Su funcionamiento:
Un motor eléctrico interno es el encargado de rotar el rodillo guía cuando
accionamos el pulsador de la pistola. Dicho rodillo, consta de unas ranuras por
las cuales va asentado el hilo. Éste a su vez es presionado por el rodillo de
arrastre por lo que el hilo es guiado hacia la manguera de la pistola.
MIG/MAG - Sistema de arrastre del hilo
Panel de control - En el panel de control delantero se encuentran entre
otros tres controles a mencionar:
Velocidad del hilo:
Aumentando la velocidad del hilo conseguimos más material de aportación en
un mismo periodo de tiempo.
Regulador de tensión:
Al aumentarlo la temperatura de fusión sube con lo que podemos soldar
incluso materiales de bastante grosor. Este control se regula en combinación
con la velocidad del hilo y viceversa.
Regulador de tiempo:
Nos permite establecer un tiempo de soldadura el cual se para
automáticamente.
La posición correcta de la pistola para soldar
El ángulo correcto de la pistola es determinante a la hora de soldar ya que el gas debe
proteger la fusión, esta inclinación ronda los 10 grados distanciando la
boquilla de la chapa alrededor de un centímetro. (Estos parametros son
para soldaduras a tapón mayoritariamente). De esta manera evitamos que
muchas de las proyecciones se depositen dentro de la boquilla.
Posición correcta de la pistola MIG para soldar por puntos o de tapón.
Para cordones hay que aumentar la inclinación
Bancada Universal
Información:
Un tipo de bancada muy utilizado en los talleres de chapa y
pintura es la bancada
universal, pues permite reparar
cualquier vehículo sin importar su marca o modelo.
Casi siempre es la inversión más grande de un taller de
reparaciones de chapa, pero si el taller se dedica a reparar carrocerías con
grandes deformaciones, la inversión se rentabiliza satisfactoriamente, tanto
económicamente, como en la calidad de las reparaciones de carrocería.
Este tipo de bancadas lo suministran tanto Spanesi como GlobalJig entre otras..
Las estadísticas demuestran que los clientes de un taller de
reparación de carrocerías, son más confiados a la hora de reparar su vehículo
con un fuerte golpe, si el taller dispone de una bancada, pues le garantiza que
la reparación se hará "cubicando" la carrocería milimetricamente con las medidas del fabricante del
vehículo.
En la practica, para determinar la dirección correcta del tiro,
debemos analizar las deformaciones con la ayuda de la ficha de reparación del
modelo de vehículo que nos suministrará la bancada, coteando la variación de la
geometría de la carrocería, y asimilando la fuerza y dirección que produjeron
esa deformación. Con estos parametros y la habilidad del profesional, se consigen
reparaciones de gran calidad con la bancada.
Durante el estiraje, se deben comprobar en todo momento las dimensiones del
vehículo.
Para mayor seguridad y eficacia, el estiraje se efectuará con
cuidado y examinando continuamente el comportamiento de la carrocería y de los
útiles, para evitar que, al aplicar la tracción, el sistema ceda por un defecto
de los materiales o por una posición incorrecta de los útiles.
Sierra neumática
Sierra neumática manual
La sierra neumática o también llamada caladora neumática manual,
es una de las herramientas de corte más utilizadas actualmente por los
chapistas en las reparaciones de carrocerías.
Al ser neumática, obviamente funciona por aire y a una presión de entrada
comprendida entre 6 y 8 bares en casi todos los modelos manuales, con un
consumo aproximado de 120 l/m trabajando a 10.000 revoluciones por minuto.
Sirve para cortar chapas de acero incluso de varios milímetros
de espesor, también sirve para cortar aluminio, fibra, plásticos e incluso
madera dependiendo de la hoja elegida.
Entre los trabajos que se suele usar la sierra neumática están:
Cortes en piezas de la carrocería para su sustitución con cortes
parciales como estribos, laterales, faldones, paños de puerta, etc.
Para cortar elementos plásticos como por ejemplo agujeros en
paragolpes para la colocación de antinieblas, faros de largo alcance, etc.
También es muy utilizada para las reparaciones y reconstrucciones de elementos
de fibra de poliéster, vidrio y otros compuestos similares.
Son muy seguras porque traen incorporado un "gatillo"
de seguridad para que no funcionen si no es a voluntad del operario.
La hojas de recambio se venden en tiendas especializadas, pero
también se pueden fabricar manualmente de una hoja "estándar" de
acero de calidad con la ayuda de una piedra de esmeril (rotativa) "no
manual", y de la misma hoja se suelen sacar unos cuatro recambios para la
sierra neumática.
La colocación de las hojas de recambio es muy fácil con la ayuda de un
destornillador de estrella y una llave allen. Lo único a tener en cuenta, es
que la posición de la hoja va al contrario de como se coloca en un arco de
sierra, o sea, que los dientes van mirando hacia nosotros, por el motivo de que
si la montamos normalmente, la sierra neumática tiende a "levantarse"
de la chapa a cortar, con la consiguiente molestia y posible rotura de la hoja.
También se debe tener en cuenta la forma original de las hojas, que es ni más
ni menos, para que podamos hacer cortes circulares con más facilidad.
Sierra neumática en
acción
Despunteadora neumática
Despunteadora con arco neumática manual
La despunteadora neumática es un taladro "especial" de
aire comprimido que se usa para el despunteado de las soldaduras
por puntos de resistencia. Es especial porque incorpora un sistema
el cual nos permite ajustar la profundidad y la velocidad de corte con mucha
exactitud.
La brocas son sustituibles y están afiladas con un ángulo de corte plano,
por lo tanto diferente al afilado de una broca convencional.
Brocas para la despunteadora
Las despunteadoras neumáticas se usan con arco o sin el dependiendo del
acceso a los puntos de soldadura.
A las despunteadoras de las imágenes se les regula la profundidad de
corte por medio del roscón (rojo).
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Garlopa de carrocero o portalimas
Nombrada normalmente como garlopa de carrocero, lima de
carrocero, portalimas, o también llamada arquillo, es una herramienta de mano
bastante usada en los talleres por los chapistas en la reparación de
abolladuras. Esta herramienta está bastante arraigada desde hace muchos años a
los talleres de chapa y pintura por sus excelentes resultados de trabajo.
Garlopa de
carrocero o portalimas.
Su finalidad en el trabajo es igual a la de una lima, o sea,
desgastar y alisar metales, sin embargo gracias a su diseño nos permite su uso
en muchas zonas de la carrocería en las cuales una lima estándar no nos
serviría. Para ello la garlopa va provista de una lima dentada especial y
sustituible.
Los carroceros usamos la garlopa o
portalimas en trabajos diversos, por ejemplo:
Desbaste de reparaciones con estaño, etc. .
Afinado de irregularidades (protuberancias) en la chapa.
Muy usada también para "marcarnos" altibajos en la
chapa y de esta manera solventarlos usando el carboncillo, filos del martillo,
o bien a tas y martillo.
El
portalimas va
provisto de un roscón de ajuste de
curvatura.
Nota: Cuando la zona abollada a la que pasamos garlopa es muy
amplia, podemos confundirnos alguna vez entre lo que creemos que esta alto y lo
que no debido a falta de luminosidad, para que esto no nos ocurra, podemos
recurrir a rociar la zona con una fina capa de zinc en spray antes de pasar la
garlopa, de esta manera sólo se reflejarán los posibles altos y no tendremos
problema en pasar el carboncillo o poner alguna arandela, ya que el zinc nos lo
permitirá.
Una vez terminada la reparación es recomendable eliminar los restos de zinc con
un disolvente adecuado.
Familia
2: Herramientas de sujeción
Alicates universales
Se utiliza para sujetar piezas, estirar, doblegar y cortar
cables, alambres, etc.
Este tipo de alicates recibe el nombre de universal por los
múltiples usos que permite el diseño de su boca.
Alicates de punta
Sirve
para sujetar chapas, doblar pequeños flejes y alambres, montar arandelas
elásticas, etc.
Tornillo de banco
Se utiliza para inmovilizar y sujetar piezas sobre las que se
trabaja. El tornillo de banco consta de:
- Una parte fija, sujeta al banco, y
formada por la mandíbula fija y la base.
- Una parte móvil, que encaja en la
parte fija mediante unas guías, y formada por la mandíbula móvil y la palanca.
Gato o sargento
Son instrumentos empleados para mantener o sujetar piezas.
Están compuestos por una boca fija y otra móvil que se desliza sobre una guía.
La presión se ejerce haciendo girar la empuñadura, que está unida a un
tornillo.
Tenazas
Se emplean para extraer clavos, tachuelas, etc y para cortar.
Radiales o amoladoras l
Las radiales son unas
herramientas muy versátiles. Vendría a ser como un taladro, pero en vez de
perforar, está diseñada para cortar y desbastar. Al igual que el taladro le
podemos poner diferentes brocas, podemos acoplarle a la radial discos de
distintas clases, con lo que podemos atacar infinidad de materiales: cerámica,
barro cocido, acero, aluminio y cualquier metal en general…
Podemos encontrarla en varios tamaños en
función del disco que podemos acoplarle: de 115mm y de 230mm. También es cada
vez más frecuente la radial de 125mm.
Es una herramienta que
no es cara y nos puede servir de gran ayuda en muy diversos trabajos. Para
realizar trabajos de soldadura, como los post anteriores, nos servirá para
cortar los hierros, limpiar las rebabas de corte, pulir las superficies
oxidadas o pintadas, emparejar la soldadura con el resto del metal…
En construcción,
podemos usarla para cortar todo tipo de losas. Incluso de gres, que muchas
veces tienen un dibujo en relieve por la parte inferior que impide un buen
corte con la máquina específica de cortar azulejos (de la cual ya hablaremos…).
Podemos realizar agujeros en azulejos en los lugares donde es preciso para las
tomas de agua y bajantes…
Y acoplándole un
soporte, podemos incluso incorporarle lijas.
Y todo ello con la
misma máquina. Simplemente tendremos que cambiar el disco para realizar una
función u otra.
El inconveniente de
esta máquina es que es bastante peligrosa si no se usa adecuadamente. Tiene
mucha fuerza y si doblamos ligeramente el disco una vez que está realizando el
corte, nos dará un buen latigazo, pudiendo incluso llegar a romperse el disco y
salir los restos despedidos como proyectiles. Es por eso que siempre se debe
manejar en plenitud de facultades (nada de alcohol o alguna medicina que pueda
producir laxitud, somnolencia o falta de concentración).
Por ello, es muy
recomendable asirla con firmeza, esperando en cualquier momento un movimiento
brusco para poder contrarrestarlo. Y no dejar de prestarle atención para que el
disco se mantenga siempre en la misma posición respecto al corte.
Una precaución extra
que siempre que puedo suelo practicar es evitar que el disco penetre
profundamente en el material a cortar. Por ejemplo: si queremos cortar un tubo
de hierro de sección cuadrada de 40 X 40mm, no trataremos de hacerlo de una
vez, aunque el ancho del disco lo permita, sino que cortaremos un lado,
giraremos el hierro y cortaremos por el lado opuesto, y finalmente los dos
lados restantes, poniendo especial cuidado en el último corte, para evitar que
los dos trozos se unan entre si y puedan dejar el disco atrapado.
Por supuesto, siempre
usaremos un disco del tamaño adecuado (nunca mayor del tamaño máximo que admita
nuestra máquina) y JAMÁS, usaremos la radial sin el escudo protector del disco,
que se encarga de evitar que las chispas y partículas nos den en la cara y
también nos protegerá en caso de que se rompiera el disco.
Debemos comprar discos
de calidad, pues los discos buenos son elásticos y tienen en su interior unas
fibras que dificultan que el disco se rompa y salga despedido en pedazos si se
quiebra durante el uso.
Es conveniente usarla
siempre con guantes, y gafas de protección. Como utillaje adicional, sugiero
unos tapones, aunque sean trozos de algodón o papel, para los oídos; pues
producen un sonido muy penetrante que esta sencilla práctica de usar tapones
mitigara bastante.
Como vemos, es una
herramienta que entraña cierto riesgo. Pero si se usa con sentido común, es muy
práctica, casi imprescindible en multitud de trabajos de bricolaje.
Un consejo es que si la
usáis, no tratéis de cortar el material a base de apretar el disco contra él.
Es una práctica bastante generalizada y lo único que lograremos es desgastar
prematuramente el disco sin ganar mucho tiempo… Lo ideal es rozar suavemente el
disco contra la superficie a cortar y dejar que éste haga su trabajo. Gira a
bastantes revoluciones, con lo que en unos instantes habrá realizado el corte
sin realizar presión. También debemos evitar el movimiento de vaivén hacia
adelante y hacia atrás. Sobre todo con las grandes, conviene mantenerla
estática y una vez marcado el corte ir avanzando en el sentido del disco, pero
para retroceder para hacer otra pasada, levantaremos el disco y empezaremos
otra vez por el principio, dejando avanzar suave y lentamente el disco sobre el
corte.
Al igual que ocurría
con el taladro, no os recomiendo una máquina muy cara. Evidentemente, si es de
marca, es una garantía de calidad, pero al ser una herramienta relativamente
sencilla y que se suele usar para trabajos que son sucios (por el polvo y
suciedad que producen), tampoco nos interesa gastarnos una pequeña fortuna. Y
más para realizar trabajos ocasionales con ella.
Y respecto al tamaño,
os sugiero que os compréis una de las más pequeñas, de 115mm o 125mm. Las
grandes son máquinas realmente poderosas y pesadas, pero hay que saber
manejarlas muy bien y con las pequeñas podréis hacer infinidad de trabajos.
La ventaja que tiene la
de 125mm respecto a la de 115mm, es que siendo sólo ligeramente mayor de
tamaño, admite discos mayores. al ser el disco mayor, tarda más en gastarse y
tendrá mayor rendimiento.
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