UNIONES AMOVIBLES Y UNIONES FIJAS

UNIÓNES AMOVILES MEDIANTE TORNILLOS Y GRAPAS.

 

1.Unión mediante tornillos.

Se emplea para la fijación de piezas que no presentan un compromiso estructural importante y

para aquéllas que, con el fin de facilitar una reparación posterior, hayan de ser desmontadas y

montadas con relativa frecuencia (aletas delanteras y traseras, frentes, paragolpes , etc.).

El montaje y desmontaje de un elemento atornillado es sencillo, no requiere ninguna herramienta

o utillaje especial.

Existen diversos sistemas de atornillado; los siguientes son los más representativos:

• Tornillo-tuerca

Método muy conocido, que consiste en el empleo de un tornillo corriente de mecánica y de

una tuerca hexagonal. En estos casos, se suelen utilizar arandelas elásticas de seguridad o

tuercas de interferencia, dotadas de una corona de material plástico que se auto rosca en

 

el tornillo, evitando que se mueva.



• Tornillo-tuerca prisionera

La tuerca no es móvil y está colocada cerca de un taladro, bien soldada a la pieza, bien en

una jaula soldada.



• Tornillo-grapa

Las grapas hacen las veces de una tuerca elástica. Pueden ser simples o dobles y colocarse

sin necesidad de roscarlas. Las grapas dobles se aseguran en una de las planchas para

servir después de sólida sujeción al tornillo, generalmente de paso estrecho, que unirá las

dos planchas. 





• Tornillos roscachapa o autorroscantes

Son tornillos templados de paso ancho, que se adaptan al grosor de la chapa, aterrajando en

parte a la misma y quedando muy fijados en ella. Se utilizan, principalmente, para fijar

guarnecidos, tapizados y accesorios de la carrocería. No deben emplearse para piezas que

tengan que sufrir grandes esfuerzos.



 

1.2. Unión mediante grapas.

Existe una gran variedad de diseños y modelos de grapas de sujeción. Todas ellas sirven para la

fijación de elementos de tapicería y guarnición interna o para la colocación de molduras y

embellecedores exteriores.

Las grapas se colocan a presión sobre orificios practicados directamente en la chapa de la

carrocería. El chapista debería conocer el tipo de grapa empleado para evitar daños o roturas,

cuando proceda a desmontar algún accesorio para su sustitución o para facilitar alguna operación concreta.

 



Uniones articuladas mediante pasadores.

El dispositivo articulado más común en los automóviles es la clásica bisagra de pasador

 

para la fijación de sus puertas. Estas bisagras constan de dos piezas, unidas entre sí

 

mediante un pasador central. Cada una de esas piezas va fijada a su respectivo elemento

 

(puerta o carrocería), permitiendo así el movimiento de rotación de la puerta sobre la

 

carrocería.

 

Algunos vehículos poseen uniones articuladas denominadas de doble cinemática, que

 

aúnan un movimiento de rotación y traslación. Así, la puerta, además de girar, realiza un

 

pequeño desplazamiento para permitir un acceso al habitáculo más cómodo.

Los pasadores pueden ser macizos, tubulares o con rosca, precisándose útiles específicos

 

para el desmontaje de los dos primeros tipos.

 

 

UNIONES FIJAS MEDIANTE REMACHADAS, PLEGADAS O ENGATILLADAS

 

2.Uniones remachadas.

 

 

Consiste en unir las chapas, previamente taladradas, mediante vástagos metálicos,

generalmente cilíndricos, cuyos extremos terminan en dos cabezas, una de las cuales ya

 

está formada y la otra se forma en la operación de remachado.

Los remaches se utilizan con cierta frecuencia en la fabricación de grandes carrocerías

 

para autobuses y autocares. Su uso está más limitado en la fabricación de carrocerías de

 

turismos.

En este último caso, suele recurrirse a esta técnica si hay que unir materiales de distinta

naturaleza, como sucede en las carrocerías de plástico o en ciertos capos y portones que

disponen de un bastidor de acero y un panel de aluminio.

También se emplean para la colocación de accesorios un tanto especiales, como espóilers

 

y cantoneras de aletas y estribos.

Determinados elementos no vienen montados con este sistema; sin embargo, a la hora de

proceder a su sustitución, el reparador deberá recurrir a él, pues así lo recomiendan

determinados fabricantes en su documentación técnica. Fundamentalmente, existen dos

 

tipos de remaches:

 



Remaches ordinarios

Con un cuerpo cilíndrico de alma llena, se emplean cuando el acceso es posible por ambos

lados, pues la formación de la segunda cabeza se realizará por recalcado manual,

 

mediante un martillo.

 



 

Remaches especiales o ciegos.

Este tipo de remaches se emplea cuando el lugar donde deben ser colocados únicamente

 

es accesible por un lado. Tienen un cuerpo cilíndrico, tubular y ciego, una cabeza

 

preformada y la otra perforada en su centro. La segunda cabeza se forma por tracción y

 

rotura de un vástago abombado en su extremo.

Para la colocación de estos remaches, deberá hacerse uso de una pistola remachadora, de

accionamiento manual o neumático, que dispone de boquillas intercambiables para

adaptarse a cualquier tamaño de remache.

En ambos casos, los remaches se fabrican con materiales que poseen cierta maleabilidad

para evitar que se tengan que aplicar esfuerzos importantes, que pudieran deteriorar o

deformar las chapas que van a unir. Por lo general, se fabrican de acero dulce, aluminio o

aleaciones ligeras.

El remachado suele presentar dos problemas:

- El taladro debilita la zona de unión.

- La corrosión galvánica, que resulta de poner en contacto

dos metales de distinta naturaleza y, por lo tanto, de distinto potencial en la serie galvánica.

Para la sustitución de un elemento remachado, es necesaria la eliminación del remache;

 

bastará con taladrar el propio remache con una broca de diámetro ligeramente inferior al

 

taladro inicial.



2.2 Uniones plegadas o engatilladas.

Las uniones plegadas o engatilladas permiten unir los bordes de dos piezas de chapa

 

doblándolos sobre sí mismos una o más veces. Se aplican, generalmente, en chapas

 

delgadas, de espesores comprendidos entre 0,5 y 0,9 mm.

 

Es el sistema de unión típico de los paneles de puerta, que van engatillados en todo su

 

contorno, llevando algunos puntos de soldadura por resistencia para reforzar la unión.

 

En este tipo de uniones se garantiza la estanqueidad de la junta mediante sellado res de

 
poliuretano adecuados.

 

En fabricación, este tipo de unión se lleva a cabo mediante prensas; en reparación, el

 

chapista lo realizará manualmente, con la acción combinada del tas y el martillo, o bien

 

recurriendo al empleo específico de una engatilladota neumática.

Para la sustitución de un panel engatillado bastará con pasar una radial por todo el borde

 

del panel; de este modo, queda destruido el engatillado y separadas la pestaña y el panel

propiamente dicho. 

 

 



Uniones pegadas

El uso de los adhesivos en la industria del automóvil es frecuente, empleándose tanto en la

 

unión de guarnecidos ~ vestimientos como en piezas de carrocería.

El buen comportamiento de la unión pegada está garantizado si en las operaciones de

 

aplicación se siguen fielmente las directrices del fabricante del adhesivo.

Entre las propiedades principales de este tipo de unión encuentran la capacidad para unir

elementos heterogéneo que no altera ni deforma las chapas finas, como sucede cc

 

soldadura, ni las debilita, como el remachado. Garantiza, é más, el hermetismo de las

 

juntas y reparte uniformemente esfuerzos.

El desmontaje de una unión pegada implica la destrucción del adhesivo de

unión.



   

 

TIPOS DE CARROCERIA

Carrocería y chasis separados: Las carrocerías de chasis independiente:

Este sistema es bastante antiguo (digamos desde la fabricación de los primeros vehículos) pero todavía se usa en la construcción de camiones, autocares, todo terrenos y coches con carrocerías de fibra o similares.

Este sistema consta de un chasis rígido en el cual va incorporadas todas las piezas mecánicas como el motor, suspensión, dirección, transmisión, etc...

Lógicamente el chasis también soporta encima la estructura de la carrocería (normalmente el habitáculo y caja).

 

Cuando el bastidor ha recibido todos los órganos mecánicos forma un conjunto denominado chasis. Generalmente, la carrocería va atornillada al bastidor a través de unas juntas de caucho, quedando perfectamente fijada.

Este sistema presenta una gran versatilidad, permitiendo conseguir:
Tanta robustez como se desee.
Soportar grandes esfuerzos estáticos y dinámico.

 

Estos chasis (bastidores) separados de la carrocería suelen ser más resistentes que el conjunto de una carrocería autoportante, por lo cual aun se emplean para vehículos de carga. Estos bastidores normalmente están fabricados por travesaños de acero longitudinales y transversales, formando una estructura muy sólida y resistente.

 

 

Carrocerías de chasis autoportante (Monocasco):

 

El sistema de carrocería monocasco es el más usado actualmente en la fabricación de automóviles por los motivos de reducción de peso, flexibilidad y coste.

Carrocería Autoportante = Carrocería que se soporta ella misma.

 

 

 

Casi todas las piezas de acero de las carrocerías monocasco están unidas por medio de puntos de soldadura aunque hay infinidad de modelos que gran parte de esas piezas van unidas por medio de tornillería para una sustitución menos problemática y rápida.

 

 

 

Este tipo de carrocerías es sometido a muchas pruebas y estudios antes de su comercialización debido a que todas las piezas que la conforman colaboran entre si para una buena rigidez y a su vez dar flexibilidad.

 

 

Carroceria con chasis Tubular

 

La carrocería tubular o superleggera ("superligera" en italiano), es un tipo de carrocería utilizado en vehículos clásicos deportivos de mediados del siglo XX y por los grupos B de los años 80. Fue creada por el carrocero italiano Touring en 1937.
Esta técnica utiliza como estructura del vehículo una red de finos tubos metálicos soldados, recubierta después con láminas metálicas, frecuentemente de metales exóticos tales como aluminio o magnesio.
Esta técnica consigue una carrocería de gran rigidez y resistencia con muy poco peso. Por otra parte, la fabricación es muy cara y laboriosa.
La técnica todavía se utiliza en modelos deportivos hechos a mano.

 

 

 

 

 

 

 



PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Las propiedades de los metales se clasifican en físicas, mecánicas y tecnológicas.
Las propiedades físicas dependen del tipo de aleación y las más importantes son:
· Peso específico
· Calor específico
· Dilatación térmica
· Temperatura de fusión y solidificación
· Conductividad térmica y eléctrica
· Resistencia al ataque químico

Peso específico.
El peso específico puede ser absoluto o relativo: el primero es el peso de la unidad de volumen de un cuerpo homogéneo. El peso específico relativo es la relación entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen de una sustancia tomada como referencia; para los sólidos y líquidos se toma como referencia el agua destilada a 4°C.

Calor específico.
Es la cantidad de calor necesaria para elevar en 1°C la temperatura de 1 kg de determinada sustancia. El calor específico varía con la temperatura. En la práctica se considera el calor específico medio en un intervalo de temperaturas.
Punto de fusión.

Es la temperatura a la cual un material pasa del estado sólido al líquido, transformación que se produce con absorción de calor.
         
El punto de solidificación es la temperatura a la cual un líquido pasa al estado sólido, durante la transformación hay cesión de calor. Casi siempre coinciden los puntos de fusión y de solidificación.
Calor latente de fusión.

Es el calor necesario para vencer las fuerzas moleculares del material ( a la temperatura de fusión) y transformarlo de sólido en líquido.
Resistencia ala corrosión.

La corrosión de los metales puede originarse por:
· Reacciones químicas con los agentes corrosivos
· Reacciones electroquímicas producidas por corrientes electrolíticas generadas en elementos galvánicos formados en la superficie con distinto potencial. Las corrientes electrolíticas se producen con desplazamiento de iones metálicos.

La corrosión electrolítica puede producirse por:
· Heterogeneidad de la estructura cristalina
· Tensiones internas producidas por deformación en frío o tratamientos térmicos mal efectuados.
· Diferencia en la ventilación externa

La protección de los metales contra la corrosión puede hacerse por:
· Adición de elementos especiales que favorecen la resistencia a la corrosión.
· Revestimientos metálicos resistentes a la corrosión
· Revestimientos con láminas de resinas sintéticas o polímero

PROPIEDADES FISICAS
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las propiedades Mecánicas

Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos o cargas que tienden a alterar su forma.
Resistencia: Capacidad de soportar una carga externa si el metal debe soportarla sin romperse se denomina carga de rotura y puede producirse por tracción, por compresión, por torsión o por cizallamiento, habrá una resistencia a la rotura (kg/mm²) para cada uno de estos esfuerzos.
Dureza: Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga determinada. Los ensayos más importantes para designar la dureza de los metales, son los de penetración, en que se aplica un penetrador (de bola, cono o diamante) sobre la superficie del metal, con una presión y un tiempo determinados, a fin de dejar una huella que depende de la dureza del metal, los métodos más utilizados son los de Brinell, Rockwell y Vickers.

Elasticidad:
Capacidad de un material elástico para recobrar su forma al cesar la carga que lo ha deformado. Se llama límite elástico a la carga máxima que puede soportar un metal sin sufrir una deformación permanente. Su determinación tiene gran importancia en el diseño de toda clase de elementos mecánicos, ya que se debe tener en cuenta que las piezas deben trabajar siempre por debajo del límite elástico, se expresa en Kg/mm².

Plasticidad:
Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a romperse.

Tenacidad:
Resistencia a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el metal. La tenacidad requiere la existencia de resistencia y plasticidad.

Fragilidad:
Propiedad que expresa falta de plasticidad, y por tanto, de tenacidad. Los materiales frágiles se rompen en el límite elástico, es decir su rotura se produce espontáneamente al rebasar la carga correspondiente al límite elástico.

Resistencia:
Resistencia de un metal a su rotura por choque, se determina en el ensayo Charpy.

Fluencia:
Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y espontáneamente bajo la acción de su propio peso o de cargas muy pequeñas. Esta deformación lenta, se denomina también creep.

Fatiga:
Si se somete una pieza a la acción de cargas periódicas (alternativas o intermitentes), se puede llegar a producir su rotura con cargas menores a las que producirían deformaciones.

PROPIEDADES MECANICAS -1- PDF
PROPIEDADES MECANICAS -2- PDF

Propiedades tecnológicas.
Determina la capacidad de un metal a ser conformado en piezas o partes útiles o aprovechables. Estas son:
         
· Ductilidad: Es la capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío; aumenta con la tenacidad y disminuye al aumentar la dureza. Los metales más dúctiles son el oro, plata, cobre, hierro, plomo y aluminio.
· Fusibilidad: Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.
         
· Colabilidad: Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas y sin defectos. Para que un metal sea colable debe poseer gran fluidez para poder llenar completamente el molde. Los metales más fusibles y colables son la fundición de hierro, de bronce, de latón y de aleaciones ligeras.
         
· Soldabilidad: Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idéntico bajo presión ejercida sobre ambos en caliente.
Poseen esta propiedad los aceros de bajo contenido de carbono.

· Endurecimiento por el temple.
Es la propiedad del metal de sufrir transformaciones en su estructura cristalina como resultado del calentamiento y enfriamiento sucesivo y por ende de sus propiedades mecánicas y tecnológicas. Los aceros se templan fácilmente debido a la formación de una estructura cristalina característica denominada martensita.

· Facilidad de mecanizado: Es la propiedad de un metal de dejarse mecanizar con arranque de viruta, mediante una herramienta cortante apropiada. Son muy mecanizables la fundición gris y el bronce, con virutas cortadas en forma de escamas.
El acero dulce y las aleaciones ligeras de alta tenacidad, producen virutas largas.

RESUMEN
Los metales y aleaciones son procesados en diferentes formas mediante diversos métodos de manufactura. Algunos de los procesos industriales más importantes son la fundición, la laminación, extrusión, trefilado, embutido y forja, maquinado y troquelado.
Cuando se aplica un esfuerzo de tensión uniaxial sobre una barra de metal, el metal se deforma elásticamente y luego plásticamente, produciendo una deformación permanente. Para muchos diseños, el ingeniero está interesado en el elímite elástico al 0.2% ( esfuerzo de fluencia convencional al 0.2%), la máxima resistencia a la tensión y la elongación o ductilidad del metal o aleación. Estos valores se obtienen a partir del diagrama esfuerzo-deformación generado en un ensayo de tracción.
La dureza de un metal también puede resultar de importancia en ingeniería; comunmente, las escalas de dureza en la industria son de los tipos: Rockwell B y C y Brinell (HB).
La deformacíon plástica de los metales tiene lugar principalmente por el proceso de deslizamiento, que involucra un movimiento de las dislocaciones. El deslizamiento usualmente tiene lugar sobre los planos más compactos y en las direcciones compactas. La combinación de un plano de deslizamiento y una dirección de deslizamiento constituye un sistema de deslizamiento. Los metales con un alto número de sistemas de deslizamiento (Cu, Ag, Pt, Ni, Pb, Al) son más dúctiles que aquellos con sólo unos pocos sistemas de deslizamiento (Fe, Cr, V, Mo, W). Muchos metales se deforman con formación de maclas cuando el deslizamiento es difícil.
Los límites de grano a bajas temperaturas, usualmente endurecen los metales por proporcionar barreras al movimiento de las dislocaciones, sin embargo, bajo algunas condiciones de deformación a alta temperatura, los límites de grano se vuelven regiones de debilidad debido al deslizamiento del límite de grano.
Cuando un metal se deforma plásticamente por trabajo en frío, el metal se endurece por deformación produciendo un aumento en la resistencia y una disminución de la ductilidad. El endurecimiento por deformación puede eliminarse proporcionando al metal un tratamiento térmico de recocido. Cuando el metal endurecido por deformación es calentado lentamente hasta una temperatura por encima del punto de recristalización tiene lugar un proceso de recuperación, recristalización y crecimiento de grano, y el metal se ablanda. Mediante la combinación de endurecimiento por deformación y recocido, pueden conseguirse grandes reducciones en la sección de un metal sin fractura.
La fractura de los metales sometidos a esfuerzos de tracción puede clasificarse según los tipos de dúctil, frágil y dúctil-frágil.
Un metal también puede fracturar debido a la fatiga si está sometido a una tensión cíclica y por compresión de suficiente magnitud. A altas temperaturas y tensiones en un metal puede sobrevenirle termofluencia, o deformación dependiente del tiempo. La termofuencia de un metal pude ser tan severa que ocurre la fractura del metal. Existen diversos ensayos para diagnosticar la fatiga y la falla por termofluencia de los productos manufacturados.
El comportamiento mecánico de los materiales se describe a través de sus propiedades mecánicas, que son el resultado de ensayos simples e idealizados. Estos ensayos están diseñados para representar distintos tipos de condiciones de carga. Las propiedades de un material que aparecen reportadas en diversos manuales, son los resultados de estas pruebas. En consecuencia, se debe recordar siempre que los valores de los manuales son valores promedio, obtenidos a partir de pruebas ideales y, por tanto, deberán ser utilizados con cierta precaución.
El ensayo de tensión describe la resistencia de un material a un esfuerzo aplicado lentamente. Entre las propiedades importantes están el esfuerzo de cedencia (el esfuerzo al cual el empieza a deformarse de manera permanente), la resistencia a la tensión (el esfuerzo que corresponde a la carga máxima aplicada), el módulo de elasticidad (la pendiente de la porción elástica de la curva esfuerzo-deformación), y el porcentaje de elongación, así como el porcentaje de reducción de área (siendo ambos, medidas de la ductilidad del material).
El ensayo de flexión se utiliza para determinar las propiedades a tensión de materiales frágiles. De ahí se puede obtener el módulo de elasticidad en flexión y la resistencia a la flexión similar a la resistencia a la tensión).
El ensayo de dureza mide la resistencia de un material a la penetración y da una medida de su resistencia al desgaste y a la abrasión. Comúnmente se utilizan varios ensayos de dureza, inclu yendo los ensayos Rockwell y Brinell. A menudo la dureza se relaciona con otras propiedades mecánicas, particularmente con la resistencia a la tensión.
El ensayo de impacto describe la respuesta de un material a una carga aplicada rápidamente. Los ensayos Charpy e Izod son típicos. La energía que se requiere para fracturar la probeta se mide y puede utilizarse como base de comparación de diversos materiales, probados bajo las mismas condiciones. Además, se puede determinar una temperatura de transición por encima de la cual el material fallará de manera dúctil, en vez de fallar de manera frágil.
La tenacidad a la fractura describe la facilidad con la cual se propaga una grieta o defecto en un material.
El ensayo de fatiga permite comprender el comportamiento de un material cuando se le aplica un esfuerzo cíclico. Propiedades importantes incluyen el esfuerzo límite para fatiga (esfuerzo por debajo del cual nunca ocurrirá la ruptura), resistencia a la fatiga (el esfuerzo máximo para que la falla ocurra en un número dado de ciclos) y la vida en fatiga (número de ciclos que resisistirá un material a un esfuerzo dado). También puede ayudar a determinar la vida en fatiga el conocer la rapidez de crecimiento de las grietas en el material.
El ensayo de termofluencia proporciona información sobre la capacidad de un material para soportar cargas a altas temperaturas. La rapidez de termofluencia y el tiempo de ruptura son propiedades importantes obtenidas a partir de estos ensayos. 

 

 

HERRAMIENTAS DEL CHAPISTA

Antes de hablar de las herramientas tendríamos que dedicar unos segundos a la seguridad y prevención de accidentes. Teniendo en cuenta que el 1º es el operario y que lo que viene en el taller es la reparaci0on de un vehículo y en ningún caso se pueda permitir la “reparacion” del operario o daño parcial por mal uso de las herramientas o la técnica inadecuada.

Y ya que por suerte o desgracia no estamos hechos de acero hay que actuar en consecuencia. Por todo ello debemos adecuarnos de EPIS apropiados como pueden ser guantes , gafas , botas de seguridad, etc...

 La señalización que encontraríamos podría ser parecidas a esta :

 

 

 

 

Destornilladores Plano, Estrella y Pozidriv

Destornillador de estrella (Philips)

Tipos de cabeza básicos: Plano: Ya hay menos tornillos de este tipo, pero estos destornilladores son imprescindibles para cualquier desmontaje por su diseño. Estrella: También llamado Phillips, lo único destacable es no confundirlo con el pozidriv, puesto que en ocasiones podemos dañar los tornillos y dejarlos prácticamente inservibles. Pozidriv: Estos tornillos "pozidriv" son normalmente de mayor calidad que los anteriores.

No es aconsejable utilizar esta herramienta como cincel o palanca. Cuando se manipulen circuitos eléctricos, los destornilladores tienen que tener aislada la caña metálica y el mango.

 - Los destornilladores tienen varios tamaños, y es muy recomendable elegir el tamaño que mejor se adapte a la cabeza del tornillo.

- Hay que tener precaución para no pincharse cuando se utiliza esta herramienta.

- Los destornilladores de pala, deben tener afilada correctamente la punta para un uso satisfactorio.

 

 

Destornilladores Torx®   os cabezas de tornillos de forma: Torx®(d) y Allen(e)

Torx®:

Para los tornillos Torx® existen en el mercado infinidad de modelos de destornilladores, puntas y juegos de mano. Por ejemplo: para elegir el destornillador torx apropiado para una cabeza de tornillo, éste se elige por el tamaño que comúnmente va reflejado en cada destornillador con una T de (Torx®) seguida de un numero como: T20, T25, T30, T40, etc.

Allen:

Prácticamente de similares características al torx pero en vez de forma de estrella es completamente hexagonal.

Tanto los tornillos de tipo Torx®, como los de allen, tienen más lados (caras) en contacto con un destornillador que los del tipo plano, estrella y pozidriv, por lo que sus cabezas suelen ser más resistentes y permiten un apriete mayor.

Juego múltiple Allen extracción de grapas en manecillas   Útil para extracción de grapas en manecillas                de elevalunas de coches clásicos Para el desmontaje de coches clásicos como el Seat 127, Opel Corsa, etc.. Útil muy práctico para extraer las grapas de acero de las manecillas de los elevalunas de los coches clásicos y así poder desmontarlas. Fácil de fabricar con un trozo de chapa. También se pueden conseguir en tiendas especializadas. Medidas aproximadas   Sujeción con grapa: Son muy fáciles de desmontar, sólo es cuestión de hacer presión con una mano sobre el embellecedor, para separarlo de la maneta e introducir el útil entre ellos. Así, podremos empujar la grapa hacia el otro extremo. La grapa, es mejor sujetarla con los dedos una vez que asome, puesto que suele salir disparada y nos puede dañar o perderse. Lógicamente la grapa puede estar montada en la dirección opuesta a la mostrada en la animación. Montaje de la manecilla del elevalunas: Para el montaje se procede colocando el embellecedor, después se coloca la grapa en la manecilla y por último se coloca la manecilla presionándola en el eje. Ver animación del montaje. MARTILLO DE CARROCERO Información: Se usa para el alisado y desabollado, los hay con doble cara, peña larga, corta y sin peña, normalmente son de boca plana pero también los hay con boca abombada y con bocas fresadas para recoger la chapa. Se utilizan normalmente en función de la forma y accesibilidad de la pieza que se vaya a reparar. Como se aprecia en las imágenes, los hay de varios tipos. Varios tipos de martillos de carrocero     Martillos con las bocas fresadas   Este tipo de martillo hay que cuidarlo al máximo, y solo usarlo para su cometido, que es el de alisar. Para ello, las bocas del martillo siempre deben estar en perfecto estado, por lo que no se usará para clavar, golpear objetos macizos, etc MARTILLO DE BOLA "EL BÁSICO"... Información: Imprescindible para el chapista, sobre todo para reparaciones con abolladuras de cierta envergadura. Los martillos de bola grandes, por su peso y tamaño no se usan para alisados, a no ser que se trate de chapas gruesas. Son martillos perfectos para deformaciones con grandes estiramientos, por ejemplo para aliviar tensiones en largueros, pisos, etc.. Martillo mediano de bola Es muy recomendable verificar continuamente la fiabilidad de las cuñas de nuestro martillos. Maza                  Maza para reparación de carrocerías Maza - Carrocería Tipo de martillo usado en reparaciones de carrocería para reparar grandes deformaciones en cualquier parte del chasis o refuerzo de la estructura. En ocasiones, se usan tacos de madera grandes para proteger la zona de la carrocería a golpear, y así, no deformarla al recibir el impacto de la maza. Según comunidades también se les suele nombrar como; macho, porro, marro, mazo, etc. La maza es imprescindible para reparar tanto en bancada como en golpes de consideración en las carrocerías Martillo de nylon y maza de goma Martillo de nylon Martillo de nylon: Son martillos de plástico que dañan menos que los metálicos y sólo se usan con ese fin, el dañar y marcar la chapa lo menos posible. En estos martillos las bocas de nylon son tratadas para una vida más larga y una mayor seguridad de trabajo Este tipo de martillo se usa bastante en chapa y aun más en mecánica. Maza de goma Hoy existen en el mercado mazas de goma denominadas sin rebote, las mas habituales son las de mango de madera. Igual que el anterior, pero al ser de caucho es aún más blando y es usado en infinidad de trabajos por los chapistas tanto para conformar chapa como para montajes y ajustes de piezas y accesorios. untos de soldadura, es mejor y recomendable usar una despunteadora o bien brocas especiales para cortar puntadas y que se pueden usar con cualquier taladro de mano. Nota: Los guantes y gafas protectoras son indispensables para el uso de los cortafrios, cinceles y buriles. Granetes Granetes: Se usan a martillo en la chapa para marcar, y sobre todo, para posteriormente, hacer taladros precisos. Por ejemplo si queremos hacer un agujero de 10mm en la chapa y que no varíe de posición ni lo más mínimo. Deberemos marcar el punto exacto con el granete (dándole un golpecito de martillo al granete y si es posible con la ayuda de alguien, entibando por el otro lado de la pieza con un tas, para que no haya ninguna deformación. Solamente es cuestión de hacer una pequeña marca y nunca un fuerte golpe con el martillo). Taladraremos en ese punto aumentando progresivamente el diámetro de la broca, para así ir ampliando de manera proporcional el diámetro del agujero. Botadores Botadores: La verdad es que los botadores los suelen usar más lo mecánicos, pero es recomendable disponer de algunos en nuestro carrito de chapa. En chapa se usan por ejemplo para extraer pasadores de algunas bisagras, remaches, etc. Destornillador a golpe                       A golpes de martillo.. El destornillador a golpe suele venir con un surtido de puntas como torx, estrella, pozidriv, plana, allen, etc. Y se usa principalmente para aflojar o apretar tornillos que van bastante apretados o bien están agarrados por el óxido. La forma de uso es regular el sentido de giro que deseamos en el destornillador, acoplarle la punta que corresponda con el tornillo a aflojar. Y ayudándonos de golpes de martillo(normalmente grande) aflojar o apretar según corresponda sujetando firmemente el destornillador. El mecanismo de esta herramienta se basa en aprovechar el impacto recibido, para transformarlo en una gran fuerza de giro.   Tases - Sufrideras Las sufrideras o tases, son unas de las principales herramientas de los chapistas, y son usadas como entibo para la reparación de abolladuras. Se trata de unas herramientas pasivas manuales fabricadas en acero, provistas de varias caras con diferentes formas, para que se golpee entre éstas y la chapa, por zonas más o menos enfrentadas y facilitar así el retorno de la chapa a su forma original. Las hay de muchas formas, y elegiremos aquella que mejor se adapte a la forma original de la chapa a reparar. Por dar un ejemplo: para reparar una abolladura en una pieza de chapa totalmente plana, emplearíamos la sufridera 6 de la imagen, ya que la podemos adaptar mejor a una forma plana y no con la 1 que nos serviría para entibar en formas con curvas pronunciadas, como en algunas zonas de la aleta de un Seiscientos por decir una pieza. Diferentes tipos de tases - sufrideras estándar A los tipos de sufrideras o tases, se les conoce también como: tacón, cuña, corazón, riñón, seta, carrete, oval, de raíl, plana, etc. Todos los nombres vienen dados por relacionar sus formas con objetos cotidianos y así poder diferenciar unas de otras con un nombre. El orden numérico que hay en la imagen, es para el ejemplo anterior y solo para eso, aparte, existen muchos modelos que no están aquí representados. ''El tas se utiliza para entibar tras la chapa que se va a reparar a martillo o lima de repasar'' Nociones a tener en cuenta sobre los tases Los golpes del martillo a la hora del entibo con un tas, deben darse de forma que el plano del martillo asiente paralelamente como se muestra en la imagen de la derecha, por tanto, no debemos golpear con el martillo inclinandolo y de ésta manera, no se marcara ni la chapa que estamos reparando, ni el tas que estemos utilizando en tal reparación. Lo bueno de cualquier tas, es que podemos utilizar cualquier cara de él, según nos convenga para la reparación de una pieza. Formas de uso del tas   Uso correcto del tas Uso incorrecto del tas Logicamente para el desabollado con tas y martillo, casi siempre se debe desmontar algo, por ejemplo si vamos a desabollar una puerta no podremos entibar con el tas por dentro si previamente no hemos desmontado su tapizado  interior La soldadura MIG / MAG Información: A la pistola de la máquina MIG le llega constantemente el hilo y a su vez el gas, que suele ser Argón con dióxido de carbono o Protar. Por lo general se usa Protar (Argón + Co2) para la soldadura en chapas de hierro y acero y el Argón puro para la soldadura en aluminio. El diámetro del hilo para soldar chapa "de entre 0,8 y 1,5" de automóviles, ronda entre 0,6 y 0,8. Personalmente siempre me ha gustado usar el de 0,6, puesto que es muy aconsejable a la hora de soldar uniones con piezas de chapa nuevas y delgadas. El caudal del gas para este hilo rondaria los 6/8 l/min. Nociones a tener en cuenta La soldadura de hilo continuo se basa en la corriente continua para crear un arco eléctrico que va desde el hilo (electrodo) al elemento metálico que vayamos a soldar. Para evitar el contacto con el oxígeno y el nitrógeno en el proceso de la soldadura se utiliza un gas protector, si no fuera por este gas, nos seria prácticamente imposible lograr una soldadura homogénea con este sistema. De ahí que a este tipo de soldadura se le denomine soldadura de hilo continuo bajo gas protector. Pistola de soldadura Mig - Mag Pistola de soldadura (hilo, boquillas y gas protector) La pistola del equipo de soldadura, dispone de un pulsador para accionar la salida de hilo por la boquilla interna de la pistola.. Pistola de soldadura Mig - Boquilla exterior e interior La pistola va provista de una boquilla interior por la cual sale el hilo, y una exterior por la que conduce el gas (habitualmente argón) hacia fuera para crear una atmósfera protegida en el proceso de la soldadura. Ambas boquillas son desmontables para su limpieza o sustitución. El gas protector sale por la tobera a la vez que el hilo al accionar el pulsador de la pistola Regularmente es conveniente el cepillado y limpieza tanto de las boquillas como del soporte debido a que las proyecciones de metal fundido se depositan en su interior y puede cortocircuitar las boquillas (se comunican la boquilla exterior con la interior) además puede taponar los diminutos agujeros para la salida del gas protector dificultando el proceso de la soldadura. Existen sprays que evitan la adherencia de proyecciones en el interior de la boquilla durante un breve periodo de tiempo. Orificios para la salida del gas y el hilo (material de aportación) - MIG/MAG Interior del equipo de soldadura Mig -Mag (lado mecánico) El chapista o soldador, debe conocer en parte el interior del equipo de soldadura mig por los siguientes motivos: Para la sustitución del carrete de hilo. Para la regulación de la presión del rodillo de arrastre. Por posibles enredos en el hilo debidos a boquillas comunicadas o manguera muy curvada (a la hora de soldar. O simplemente para su limpieza y soplado con aire comprimido. Interior del equipo de soldadura Mig - Mag - Elementos internos a conocer Funcionamiento - Los elementos a conocer en el interior del equipo de soldadura son: Carrete de hilo: Es básicamente el material de aportación, y es una bobina de hilo del mismo material al que vayamos a soldar, si se trata de soldadura en chapas de automóvil, el material del hilo que emplearemos será de acero bañado en cobre. Rodillo guía y de arrastre - Su funcionamiento: Un motor eléctrico interno es el encargado de rotar el rodillo guía cuando accionamos el pulsador de la pistola. Dicho rodillo, consta de unas ranuras por las cuales va asentado el hilo. Éste a su vez es presionado por el rodillo de arrastre por lo que el hilo es guiado hacia la manguera de la pistola. MIG/MAG - Sistema de arrastre del hilo Panel de control - En el panel de control delantero se encuentran entre otros tres controles a mencionar: Velocidad del hilo: Aumentando la velocidad del hilo conseguimos más material de aportación en un mismo periodo de tiempo. Regulador de tensión: Al aumentarlo la temperatura de fusión sube con lo que podemos soldar incluso materiales de bastante grosor. Este control se regula en combinación con la velocidad del hilo y viceversa. Regulador de tiempo: Nos permite establecer un tiempo de soldadura el cual se para automáticamente. La posición correcta de la pistola para soldar El ángulo correcto de la pistola es determinante a la hora de soldar ya que el gas debe proteger la fusión, esta inclinación ronda los 10 grados distanciando la boquilla de la chapa alrededor de un centímetro. (Estos parametros son para soldaduras a tapón mayoritariamente). De esta manera evitamos que muchas de las proyecciones se depositen dentro de la boquilla. Posición correcta de la pistola MIG para soldar por puntos o de tapón. Para cordones hay que aumentar la inclinación Bancada Universal Información: Un tipo de bancada muy utilizado en los talleres de chapa y pintura es la bancada universal, pues permite reparar cualquier vehículo sin importar su marca o modelo. Casi siempre es la inversión más grande de un taller de reparaciones de chapa, pero si el taller se dedica a reparar carrocerías con grandes deformaciones, la inversión se rentabiliza satisfactoriamente, tanto económicamente, como en la calidad de las reparaciones de carrocería. Este tipo de bancadas lo suministran tanto Spanesi como GlobalJig entre otras.. Las estadísticas demuestran que los clientes de un taller de reparación de carrocerías, son más confiados a la hora de reparar su vehículo con un fuerte golpe, si el taller dispone de una bancada, pues le garantiza que la reparación se hará "cubicando" la carrocería milimetricamente con las medidas del fabricante del vehículo. En la practica, para determinar la dirección correcta del tiro, debemos analizar las deformaciones con la ayuda de la ficha de reparación del modelo de vehículo que nos suministrará la bancada, coteando la variación de la geometría de la carrocería, y asimilando la fuerza y dirección que produjeron esa deformación. Con estos parametros y la habilidad del profesional, se consigen reparaciones de gran calidad con la bancada. Durante el estiraje, se deben comprobar en todo momento las dimensiones del vehículo. Para mayor seguridad y eficacia, el estiraje se efectuará con cuidado y examinando continuamente el comportamiento de la carrocería y de los útiles, para evitar que, al aplicar la tracción, el sistema ceda por un defecto de los materiales o por una posición incorrecta de los útiles. Sierra neumática Sierra neumática manual La sierra neumática o también llamada caladora neumática manual, es una de las herramientas de corte más utilizadas actualmente por los chapistas en las reparaciones de carrocerías. Al ser neumática, obviamente funciona por aire y a una presión de entrada comprendida entre 6 y 8 bares en casi todos los modelos manuales, con un consumo aproximado de 120 l/m trabajando a 10.000 revoluciones por minuto. Sirve para cortar chapas de acero incluso de varios milímetros de espesor, también sirve para cortar aluminio, fibra, plásticos e incluso madera dependiendo de la hoja elegida. Entre los trabajos que se suele usar la sierra neumática están: Cortes en piezas de la carrocería para su sustitución con cortes parciales como estribos, laterales, faldones, paños de puerta, etc. Para cortar elementos plásticos como por ejemplo agujeros en paragolpes para la colocación de antinieblas, faros de largo alcance, etc. También es muy utilizada para las reparaciones y reconstrucciones de elementos de fibra de poliéster, vidrio y otros compuestos similares. Son muy seguras porque traen incorporado un "gatillo" de seguridad para que no funcionen si no es a voluntad del operario. La hojas de recambio se venden en tiendas especializadas, pero también se pueden fabricar manualmente de una hoja "estándar" de acero de calidad con la ayuda de una piedra de esmeril (rotativa) "no manual", y de la misma hoja se suelen sacar unos cuatro recambios para la sierra neumática. La colocación de las hojas de recambio es muy fácil con la ayuda de un destornillador de estrella y una llave allen. Lo único a tener en cuenta, es que la posición de la hoja va al contrario de como se coloca en un arco de sierra, o sea, que los dientes van mirando hacia nosotros, por el motivo de que si la montamos normalmente, la sierra neumática tiende a "levantarse" de la chapa a cortar, con la consiguiente molestia y posible rotura de la hoja. También se debe tener en cuenta la forma original de las hojas, que es ni más ni menos, para que podamos hacer cortes circulares con más facilidad. Sierra neumática en acción Despunteadora neumática Despunteadora con arco neumática manual La despunteadora neumática es un taladro "especial" de aire comprimido que se usa para el despunteado de las soldaduras por puntos de resistencia. Es especial porque incorpora un sistema el cual nos permite ajustar la profundidad y la velocidad de corte con mucha exactitud. La brocas son sustituibles y están afiladas con un ángulo de corte plano, por lo tanto diferente al afilado de una broca convencional. Brocas para la despunteadora Las despunteadoras neumáticas se usan con arco o sin el dependiendo del acceso a los puntos de soldadura. A las despunteadoras de las imágenes se les regula la profundidad de corte por medio del roscón (rojo). Garlopa de carrocero o portalimas Nombrada normalmente como garlopa de carrocero, lima de carrocero, portalimas, o también llamada arquillo, es una herramienta de mano bastante usada en los talleres por los chapistas en la reparación de abolladuras. Esta herramienta está bastante arraigada desde hace muchos años a los talleres de chapa y pintura por sus excelentes resultados de trabajo. Garlopa de carrocero o portalimas. Su finalidad en el trabajo es igual a la de una lima, o sea, desgastar y alisar metales, sin embargo gracias a su diseño nos permite su uso en muchas zonas de la carrocería en las cuales una lima estándar no nos serviría. Para ello la garlopa va provista de una lima dentada especial y sustituible. Los carroceros usamos la garlopa o portalimas en trabajos diversos, por ejemplo: Desbaste de reparaciones con estaño, etc. . Afinado de irregularidades (protuberancias) en la chapa. Muy usada también para "marcarnos" altibajos en la chapa y de esta manera solventarlos usando el carboncillo, filos del martillo, o bien a tas y martillo. El portalimas va provisto de un roscón de ajuste de curvatura. Nota: Cuando la zona abollada a la que pasamos garlopa es muy amplia, podemos confundirnos alguna vez entre lo que creemos que esta alto y lo que no debido a falta de luminosidad, para que esto no nos ocurra, podemos recurrir a rociar la zona con una fina capa de zinc en spray antes de pasar la garlopa, de esta manera sólo se reflejarán los posibles altos y no tendremos problema en pasar el carboncillo o poner alguna arandela, ya que el zinc nos lo permitirá. Una vez terminada la reparación es recomendable eliminar los restos de zinc con un disolvente adecuado. Familia 2: Herramientas de sujeción Alicates universales Se utiliza para sujetar piezas, estirar, doblegar y cortar cables, alambres, etc. Este tipo de alicates recibe el nombre de universal por los múltiples usos que permite el diseño de su boca. Alicates de punta Sirve para sujetar chapas, doblar pequeños flejes y alambres, montar arandelas elásticas, etc. Tornillo de banco Se utiliza para inmovilizar y sujetar piezas sobre las que se trabaja. El tornillo de banco consta de: - Una parte fija, sujeta al banco, y formada por la mandíbula fija y la base. - Una parte móvil, que encaja en la parte fija mediante unas guías, y formada por la mandíbula móvil y la palanca. Gato o sargento Son instrumentos empleados para mantener o sujetar piezas. Están compuestos por una boca fija y otra móvil que se desliza sobre una guía. La presión se ejerce haciendo girar la empuñadura, que está unida a un tornillo. Tenazas Se emplean para extraer clavos, tachuelas, etc y para cortar. Radial o amoladora angular. Radiales o amoladoras l   Las radiales son unas herramientas muy versátiles. Vendría a ser como un taladro, pero en vez de perforar, está diseñada para cortar y desbastar. Al igual que el taladro le podemos poner diferentes brocas, podemos acoplarle a la radial discos de distintas clases, con lo que podemos atacar infinidad de materiales: cerámica, barro cocido, acero, aluminio y cualquier metal en general… Podemos encontrarla en varios tamaños en función del disco que podemos acoplarle: de 115mm y de 230mm. También es cada vez más frecuente la radial de 125mm. Es una herramienta que no es cara y nos puede servir de gran ayuda en muy diversos trabajos. Para realizar trabajos de soldadura, como los post anteriores, nos servirá para cortar los hierros, limpiar las rebabas de corte, pulir las superficies oxidadas o pintadas, emparejar la soldadura con el resto del metal… En construcción, podemos usarla para cortar todo tipo de losas. Incluso de gres, que muchas veces tienen un dibujo en relieve por la parte inferior que impide un buen corte con la máquina específica de cortar azulejos (de la cual ya hablaremos…). Podemos realizar agujeros en azulejos en los lugares donde es preciso para las tomas de agua y bajantes… Y acoplándole un soporte, podemos incluso incorporarle lijas. Y todo ello con la misma máquina. Simplemente tendremos que cambiar el disco para realizar una función u otra. El inconveniente de esta máquina es que es bastante peligrosa si no se usa adecuadamente. Tiene mucha fuerza y si doblamos ligeramente el disco una vez que está realizando el corte, nos dará un buen latigazo, pudiendo incluso llegar a romperse el disco y salir los restos despedidos como proyectiles. Es por eso que siempre se debe manejar en plenitud de facultades (nada de alcohol o alguna medicina que pueda producir laxitud, somnolencia o falta de concentración). Por ello, es muy recomendable asirla con firmeza, esperando en cualquier momento un movimiento brusco para poder contrarrestarlo. Y no dejar de prestarle atención para que el disco se mantenga siempre en la misma posición respecto al corte. Una precaución extra que siempre que puedo suelo practicar es evitar que el disco penetre profundamente en el material a cortar. Por ejemplo: si queremos cortar un tubo de hierro de sección cuadrada de 40 X 40mm, no trataremos de hacerlo de una vez, aunque el ancho del disco lo permita, sino que cortaremos un lado, giraremos el hierro y cortaremos por el lado opuesto, y finalmente los dos lados restantes, poniendo especial cuidado en el último corte, para evitar que los dos trozos se unan entre si y puedan dejar el disco atrapado. Por supuesto, siempre usaremos un disco del tamaño adecuado (nunca mayor del tamaño máximo que admita nuestra máquina) y JAMÁS, usaremos la radial sin el escudo protector del disco, que se encarga de evitar que las chispas y partículas nos den en la cara y también nos protegerá en caso de que se rompiera el disco.   Debemos comprar discos de calidad, pues los discos buenos son elásticos y tienen en su interior unas fibras que dificultan que el disco se rompa y salga despedido en pedazos si se quiebra durante el uso.   Es conveniente usarla siempre con guantes, y gafas de protección. Como utillaje adicional, sugiero unos tapones, aunque sean trozos de algodón o papel, para los oídos; pues producen un sonido muy penetrante que esta sencilla práctica de usar tapones mitigara bastante. Como vemos, es una herramienta que entraña cierto riesgo. Pero si se usa con sentido común, es muy práctica, casi imprescindible en multitud de trabajos de bricolaje. Un consejo es que si la usáis, no tratéis de cortar el material a base de apretar el disco contra él. Es una práctica bastante generalizada y lo único que lograremos es desgastar prematuramente el disco sin ganar mucho tiempo… Lo ideal es rozar suavemente el disco contra la superficie a cortar y dejar que éste haga su trabajo. Gira a bastantes revoluciones, con lo que en unos instantes habrá realizado el corte sin realizar presión. También debemos evitar el movimiento de vaivén hacia adelante y hacia atrás. Sobre todo con las grandes, conviene mantenerla estática y una vez marcado el corte ir avanzando en el sentido del disco, pero para retroceder para hacer otra pasada, levantaremos el disco y empezaremos otra vez por el principio, dejando avanzar suave y lentamente el disco sobre el corte. Al igual que ocurría con el taladro, no os recomiendo una máquina muy cara. Evidentemente, si es de marca, es una garantía de calidad, pero al ser una herramienta relativamente sencilla y que se suele usar para trabajos que son sucios (por el polvo y suciedad que producen), tampoco nos interesa gastarnos una pequeña fortuna. Y más para realizar trabajos ocasionales con ella. Y respecto al tamaño, os sugiero que os compréis una de las más pequeñas, de 115mm o 125mm. Las grandes son máquinas realmente poderosas y pesadas, pero hay que saber manejarlas muy bien y con las pequeñas podréis hacer infinidad de trabajos. La ventaja que tiene la de 125mm respecto a la de 115mm, es que siendo sólo ligeramente mayor de tamaño, admite discos mayores. al ser el disco mayor, tarda más en gastarse y tendrá mayor rendimiento.